在焊丝电弧增材制造（WAAM）工艺中，确保部件质量至关重要。然而，现有的缺陷检测研究主要局限于实验室环境，不足以满足工业生产的实际需求。此外，这些研究主要依赖于监督学习，这需要大量的标记数据，而在工业环境中，异常数据很少。这种稀缺性进一步限制了监督学习方法的适用性。为了缓解这一问题，本文引入了一种基于工业相机捕获的制造视频的无监督异常检测框架。该框架将矢量量化变分卷积自动编码器（VQ-VCAE）与隔离森林算法相结合，利用增材制造过程中固有异常的时间特征，显著提高检测精度。在这项研究中，主要检测到的缺陷包括飞溅和孔洞。然而，该框架能够检测现实工业应用中的各种形状偏差和几何缺陷。与基线方法相比，所提出的方法大大提高了精确度和召回率，在测试数据集上获得了0.9307的F1分数。此外，该框架采用了来自实际工业生产过程的视频数据集，从而确保了其在现实世界场景中的可行性和有效性。

伦敦自然历史博物馆（NHM）为庆祝其150周年，推出了名为“修复我们破碎的星球”的新展览，并特别开设了一个新展厅。该展厅的设计与巴塞罗那的3D设计与制造工作室LAMÁQUINA合作，采用3D打印陶瓷技术，结合了回收黏土和生物聚合物接头，既保留了维多利亚时代的建筑特色，又融入了可持续设计理念，体现了博物馆在创新与遗产保护方面的承诺。 NHM建筑本身是罗马式建筑的杰出代表，由阿尔弗雷德·沃特豪斯设计，于1881年开放，以其广泛使用的赤陶而闻名。赤陶不仅因其美学价值被选用，还因其卫生特性和在维多利亚时代工业背景下的成本效益。新展厅的设计同样反映了当代需求，特别是通过使用3D打印陶瓷制作展柜，既满足了展厅的功能需求，又符合遗产地的严格保护标准。 LAMÁQUINA在制作陶瓷部件时，使用了40%来自陶瓷工业的回收黏土，并采用了两种制造技术：3D打印用于底座，2D瓷砖用于水平封顶元素。设计模块化，便于未来拆卸，并使用生物聚合物接头进行干式组装，确保了长期的可持续性。釉面和烧制过程在Ceràmica Cumella进行，利用节能窑炉，部分烧制过程使用可再生能源，进一步提升了项目的环保性。整个生产过程中，设计被分为十个模块化组件，最终在三个月内生产了1,686个独立部件，机器人精度确保了每个组件的尺寸准确性和功能性。 此外，3D打印技术在艺术与雕塑领域的应用也日益广泛。例如，伦敦大学学院的研究人员结合X射线成像、人工智能和3D打印技术，成功重现了梵高遗失的画作《两位摔跤手》。在得克萨斯州的时间博物馆，3D扫描技术被用于数字化保存史前捕食者的化石遗骸，而在西班牙国家考古博物馆，该技术则用于精确复制圣佩德罗德拉杜埃尼亚斯拱门，促进了文化遗产的保护与公众教育。 3D打印技术不仅在博物馆展览中展现出其独特优势，还在文化遗产保护、艺术创作和教育领域发挥着越来越重要的作用。

采用超声辅助激光熔覆技术在Q235钢表面制备了镍基强化涂层。通过改变超声振幅，研究了熔覆层中温度场和残余应力的影响。通过COMSOL仿真软件建立分析模型，并通过实验进行验证。熔池的最高温度从2540K降至2360K，温度梯度减小，冷却速率随着超声振幅的增加而加快。在激光扫描方向上，随着超声振幅的增加，残余应力先减小后增大。包层的应力在两端都很高，在中间很低，范围从630μMPa到710μMPa。峰值应力位于包覆层和基板之间的接合处。超声振动的空化效应和声流效应可以促进晶粒从柱状晶粒向细外延晶粒的转变，但高超声振幅由于热效应而增加了晶粒尺寸，超声促进了低角度晶界的形成。涂层的纹理强度分布在{100}、{110}和{111}三个表面上。强度从3.891降低到1.372，在24μm的振幅处达到最佳值。基于对微观结构演变的理解，从空化过程的角度解释了超声振幅对晶粒细化机制的影响。

石油和天然气行业正面临着诸多挑战，其中减少排放的需求尤为迫切。随着环境问题日益凸显，许多公司设定了2025年的减排目标。为了助力这一目标，部分企业开始采用3D扫描等尖端技术。以Colt Group为例，该公司通过投资3D扫描解决方案，能够快速应对泄漏问题，提升现场性能与安全性，并兑现其环保承诺。借助Artec Leo 3D扫描仪，Colt Group将维修规划速度提升了18倍，并能在20分钟内完成复杂管道的扫描，无论工作环境如何。这一应用充分展示了3D扫描的附加价值。 根据Rystad Energy近期发布的一项研究，120家石油和天然气公司的二氧化碳排放量在2024年超过了6.3亿吨。2025年对这些公司而言是关键的一年，因为这是他们设定的实现减排目标的里程碑。尽管部分公司已成功降低了排放，但仍有企业难以达到预期效果。脱碳已成为石油和天然气行业的重要战略议题，其带来的挑战不容忽视。 Colt Group专注于泄漏修复，通过Artec Leo 3D扫描仪，团队能够直接在现场扫描有缺陷的管道，而无需依赖2D图纸。相比以往的手绘草图，扫描结果更加精确且快速。据Colt Group介绍，现场团队只需15到20分钟即可完成扫描，并将数据直接发送给工程师，效率提升了18倍。Colt Group的首席信息官Wally Whitley表示，快速修复泄漏不仅能减少停机时间，还能为客户节省大量成本，同时保持生产效率。 通过3D扫描，Colt Group每年能够数字化数万个零部件，显著优化了工作流程。团队灵活性提升，客户能够更快获得有效解决方案，设备的使用寿命也得以延长。3D扫描技术在石油和天然气行业的应用，不仅提高了效率，还为可持续发展提供了有力支持。